Dongguan Portable Tools jako profesjonalny producent narzędzi do maszyn na miejscu, projektujemy narzędzia do maszyn na miejscu, w tym przenośną maszynę do rozwiercania linii, przenośną maszynę do obróbki kołnierzy, przenośną frezarkę i inne narzędzia na miejscu zgodnie z Twoimi wymaganiami. ODM/OEM jest mile widziane w razie potrzeby.
Na miejscu wytaczarkajako część przenośnej maszyny do wiercenia liniowego, możemy wykonać długość pręta wiertniczego do 2000-12000 metrów w zależności od różnych rozmiarów. A średnicę wiercenia można dostosować od 30 mm do 250 mm w zależności od sytuacji serwisowej na miejscu.
Proces obróbki wytaczadeł obejmuje głównie następujące kroki:
Wykonywanie materiałów: Po pierwsze, w zależności od rozmiaru i kształtu wytaczadła, które ma zostać poddane obróbce, należy wybrać odpowiednie surowce do cięcia materiałów.
Młotkowanie: Młotkowanie ciętych materiałów w celu poprawy ich struktury i właściwości użytkowych.
Wyżarzanie: Dzięki obróbce wyżarzania eliminowane są naprężenia i wady wewnątrz materiału, a plastyczność i wytrzymałość materiału ulegają poprawie.
Obróbka zgrubna: Wykonanie wstępnej obróbki mechanicznej, obejmującej toczenie, frezowanie i inne procesy, w celu nadania podstawowego kształtu wytaczadła.
Hartowanie i odpuszczanie: Dzięki hartowaniu i odpuszczaniu materiał uzyskuje dobre właściwości mechaniczne, w tym wysoką wytrzymałość i dużą ciągliwość.
Wykańczanie: Poprzez szlifowanie i inne procesy wytaczadło jest poddawane dokładnej obróbce w celu uzyskania wymaganej dokładności rozmiaru i kształtu.
Odpuszczanie w wysokiej temperaturze: dalsza poprawa właściwości mechanicznych materiału i redukcja naprężeń wewnętrznych.
Szlifowanie: Wykonaj końcowe szlifowanie wytaczadła, aby zapewnić jakość jego powierzchni i dokładność wymiarową.
Hartowanie: Hartowanie jest przeprowadzane ponownie w celu ustabilizowania konstrukcji i zmniejszenia odkształceń.
Azotowanie: Powierzchnia wytaczadła jest azotowana w celu zwiększenia jej twardości i odporności na zużycie.
Przechowywanie (instalacja): Po zakończeniu całego procesu obróbki wytaczadło jest składowane lub bezpośrednio instalowane w celu dalszego wykorzystania.
Dobór materiałów i obróbka cieplna prętów wytaczanych
Wytaczadła są zazwyczaj wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości, wysokiej odporności na zużycie i wysokiej odporności na uderzenia, takich jak stal konstrukcyjna stopowa 40CrMo. Proces obróbki cieplnej obejmuje normalizowanie, odpuszczanie i azotowanie. Normalizowanie może udoskonalić strukturę, zwiększyć wytrzymałość i wytrzymałość; odpuszczanie może wyeliminować naprężenia przetwórcze i zmniejszyć odkształcenia; azotowanie dodatkowo poprawia twardość powierzchni i odporność na zużycie.
Typowe problemy i rozwiązania dla wytaczadeł
Typowe problemy w procesie obróbki wytaczadła obejmują drgania i odkształcenia. Aby zmniejszyć drgania, można stosować wieloostrzowe metody cięcia, takie jak użycie tarczy do wytaczania, co może znacznie poprawić wydajność i stabilność obróbki.
Aby kontrolować odkształcenie, wymagana jest odpowiednia obróbka cieplna i dostosowanie parametrów procesu podczas przetwarzania. Ponadto kontrola odkształcenia podczas azotowania na twardo jest również krytyczna, a jakość musi być zapewniona poprzez testowanie i dostosowanie procesu.
Nudny barjest jednym z głównych elementów obrabiarki. Opiera się na dwóch kluczach prowadzących, które prowadzą i przesuwają się do przodu i do tyłu osiowo, aby osiągnąć posuw osiowy. Jednocześnie wrzeciono puste wykonuje ruch obrotowy za pomocą momentu obrotowego przekładni klucza, aby osiągnąć obrót obwodowy. Wytaczadło jest rdzeniem głównego ruchu obrabiarki, a jakość jego wykonania ma niezwykle ważny wpływ na wydajność roboczą obrabiarki. Dlatego analiza i badanie procesu obróbki wytaczadła ma ogromne znaczenie dla niezawodności, stabilności i jakości obrabiarki.
Wybór materiałów na wytaczadła
Wytaczadło jest głównym elementem przekładni głównej i musi mieć wysokie właściwości mechaniczne, takie jak odporność na zginanie, odporność na zużycie i udarność. Wymaga to, aby wytaczadło miało wystarczającą wytrzymałość w rdzeniu i wystarczającą twardość na powierzchni. Zawartość węgla w 38CrMoAlA, wysokiej jakości stopowej stali konstrukcyjnej, sprawia, że stal ma wystarczającą wytrzymałość, a pierwiastki stopowe, takie jak Cr, Mo i Al, mogą tworzyć złożoną fazę rozproszoną z węglem i są równomiernie rozmieszczone w matrycy. Poddane naprężeniom zewnętrznym, stanowią barierę mechaniczną i wzmacniają się. Spośród nich dodatek Cr może znacznie zwiększyć twardość warstwy azotowanej, poprawić hartowność stali i wytrzymałość rdzenia; dodatek Al może znacznie zwiększyć twardość warstwy azotowanej i udoskonalić ziarna; Mo głównie eliminuje kruchość stali. Po latach testów i eksploracji 38CrMoAlA może spełnić główne wymagania dotyczące wydajności wytaczadeł i jest obecnie pierwszym wyborem materiałów na wytaczadła.
Układ i funkcja obróbki cieplnej wytaczadła
Układ obróbki cieplnej: normalizowanie + odpuszczanie + azotowanie. Azotowanie wytaczaka jest ostatnim etapem procesu obróbki cieplnej. Aby rdzeń wytaczaka miał niezbędne właściwości mechaniczne, wyeliminowano naprężenia przetwórcze, zmniejszono odkształcenia podczas procesu azotowania i przygotowano strukturę do uzyskania najlepszej warstwy azotowania, wytaczak musi zostać odpowiednio poddany wstępnej obróbce cieplnej przed azotowaniem, mianowicie normalizowaniu i odpuszczaniu.
(1) Normalizowanie. Normalizowanie polega na podgrzaniu stali do temperatury wyższej niż krytyczna, utrzymywaniu jej w cieple przez pewien czas, a następnie schłodzeniu jej powietrzem. Prędkość chłodzenia jest stosunkowo duża. Po normalizowaniu struktura normalizacyjna jest blokowata „ferryt + perlit”, struktura części jest udoskonalona, wytrzymałość i wytrzymałość są zwiększone, naprężenie wewnętrzne jest zmniejszone, a wydajność cięcia jest poprawiona. Obróbka na zimno nie jest wymagana przed normalizowaniem, ale warstwa utleniania i odwęglenia wytworzona przez normalizowanie doprowadzi do wad, takich jak zwiększona kruchość i niewystarczająca twardość po azotowaniu, dlatego w procesie normalizowania należy pozostawić wystarczający naddatek na obróbkę.
(2) Hartowanie. Ilość obróbki po normalizacji jest duża, a po cięciu powstanie duża ilość naprężeń mechanicznych. Aby wyeliminować naprężenia mechaniczne po obróbce zgrubnej i zmniejszyć odkształcenia podczas azotowania, konieczne jest dodanie obróbki odpuszczającej po obróbce zgrubnej. Hartowanie to odpuszczanie w wysokiej temperaturze po hartowaniu, a uzyskana struktura to drobny troostyt. Części po hartowaniu mają wystarczającą wytrzymałość i wytrzymałość. Wiele ważnych części musi zostać odpuszczonych.
(3) Różnica między strukturą matrycy normalizującej a strukturą matrycy „normalizującej + odpuszczającej”. Struktura matrycy po normalizacji to blokowy ferryt i perlit, podczas gdy struktura matrycy po „normalizacji + odpuszczaniu” to struktura drobnego troostytu
(4) Azotowanie. Azotowanie to metoda obróbki cieplnej, która sprawia, że powierzchnia części ma wysoką twardość i odporność na zużycie, podczas gdy rdzeń zachowuje pierwotną wytrzymałość i wytrzymałość. Stal zawierająca chrom, molibden lub aluminium osiągnie stosunkowo idealny efekt po azotowaniu. Jakość przedmiotu obrabianego po azotowaniu: ① Powierzchnia przedmiotu obrabianego jest srebrzysto-szara i matowa. ② Twardość powierzchni przedmiotu obrabianego wynosi ≥1 000 HV, a twardość powierzchni po szlifowaniu wynosi ≥900 HV. ③ Głębokość warstwy azotowanej wynosi ≥0,56 mm, a głębokość po szlifowaniu jest >0,5 mm. ④ Odkształcenie azotowania wymaga bicia ≤0,08 mm. ⑤ Kwalifikowany jest poziom kruchości od 1 do 2, który można osiągnąć w rzeczywistej produkcji i jest lepszy po szlifowaniu.
(5) Różnica w strukturze pomiędzy „normalizacją + azotowaniem” a „normalizacją + odpuszczaniem + azotowaniem”. Efekt azotowania „normalizacji + hartowania i odpuszczania + azotowania” jest znacznie lepszy niż „normalizacji + azotowania”. W strukturze azotowania „normalizacji + azotowania” widoczne są blokowe i grube, igłowate, kruche azotki, które mogą być również wykorzystane jako punkt odniesienia do analizy zjawiska zrzucania warstwy azotowania wytaczadeł.
Proces wykończeniowy wytaczadeł:
Proces: wykrawanie → normalizowanie → wiercenie i zgrubne toczenie otworu środkowego → zgrubne toczenie → hartowanie i odpuszczanie → toczenie półwykańczające → zgrubne szlifowanie zewnętrznego okręgu → zgrubne szlifowanie otworu stożkowego → zarysowanie → frezowanie każdego rowka → wykrywanie wad → zgrubne szlifowanie rowka wpustowego (z zachowaniem naddatku na dokładne szlifowanie) → półwykańczające szlifowanie zewnętrznego okręgu → półwykańczające szlifowanie otworu wewnętrznego → azotowanie → półwykańczające szlifowanie otworu stożkowego (z zachowaniem naddatku na dokładne szlifowanie) → półwykańczające szlifowanie zewnętrznego okręgu (z zachowaniem naddatku na dokładne szlifowanie) → szlifowanie rowka wpustowego → dokładne szlifowanie zewnętrznego okręgu → dokładne szlifowanie otworu stożkowego → szlifowanie zewnętrznego okręgu → polerowanie → zaciskanie.
Proces wykańczający wytaczaków. Ponieważ wytaczak musi zostać poddany azotowaniu, specjalnie przygotowano dwa półwykańczające procesy zewnętrznego okręgu. Pierwsze półwykańczające szlifowanie jest wykonywane przed azotowaniem, celem jest stworzenie dobrego fundamentu pod obróbkę azotowaniem. Chodzi głównie o kontrolę naddatku i dokładności geometrycznej wytaczaka przed szlifowaniem, aby zapewnić, że twardość warstwy azotowanej po azotowaniu wynosi powyżej 900HV. Chociaż odkształcenie zginające jest niewielkie podczas azotowania, odkształcenie przed azotowaniem nie może zostać skorygowane, w przeciwnym razie może być tylko większe niż pierwotne odkształcenie. Nasz proces fabryczny określa, że naddatek zewnętrznego okręgu podczas pierwszego półwykańczającego szlifowania wynosi 0,07~0,1 mm, a drugi półwykańczający proces szlifowania jest wykonywany po dokładnym szlifowaniu stożkowego otworu. Ten proces instaluje rdzeń szlifierski w stożkowym otworze, a dwa końce są wypychane do góry. Jeden koniec wypycha środkowy otwór małej powierzchni czołowej wytaczaka, a drugi koniec wypycha środkowy otwór rdzenia szlifierskiego. Następnie zewnętrzny okrąg jest szlifowany formalną ramą środkową, a rdzeń szlifierski nie jest usuwany. Szlifierka do rowków wielowypustowych jest obracana, aby szlifować rowek klinowy. Drugie półwykańczające szlifowanie zewnętrznego okręgu ma na celu najpierw odzwierciedlenie naprężeń wewnętrznych generowanych podczas dokładnego szlifowania zewnętrznego okręgu, tak aby precyzja dokładnego szlifowania rowka klinowego została poprawiona i stała się bardziej stabilna. Ponieważ istnieje podstawa do półwykańczania zewnętrznego okręgu, wpływ na rowek klinowy podczas dokładnego szlifowania zewnętrznego okręgu jest bardzo mały.
Rowek klinowy jest obrabiany za pomocą szlifierki do rowków, której jeden koniec jest skierowany do otworu środkowego małej powierzchni czołowej wytaczadła, a drugi koniec jest skierowany do otworu środkowego rdzenia szlifierskiego. W ten sposób podczas szlifowania rowek klinowy jest skierowany do góry, a odkształcenie zginające zewnętrznego okręgu i prostoliniowość prowadnicy obrabiarki wpływają tylko na spód rowka i mają niewielki wpływ na obie strony rowka. Jeśli do obróbki używana jest szlifierka do szyn prowadzących, odkształcenie spowodowane prostoliniowością prowadnicy obrabiarki i ciężarem własnym wytaczadła wpłynie na prostoliniowość rowka klinowego. Zasadniczo łatwo jest użyć szlifierki do rowków, aby spełnić wymagania dotyczące prostoliniowości i równoległości rowka klinowego.
Dokładne szlifowanie zewnętrznego okręgu wytaczadła wykonuje się na szlifierce uniwersalnej, a stosowana metoda to wzdłużna metoda szlifowania środka narzędzia.
Bicie stożkowego otworu jest głównym parametrem dokładności gotowego produktu wytaczarki. Końcowe wymagania dotyczące obróbki stożkowego otworu są następujące: ① Bicie stożkowego otworu do średnicy zewnętrznej powinno wynosić 0,005 mm na końcu wrzeciona i 0,01 mm w odległości 300 mm od końca. ② Powierzchnia styku stożkowego otworu wynosi 70%. ③ Wartość chropowatości powierzchni stożkowego otworu wynosi Ra=0,4μm. Metoda wykańczania stożkowego otworu: jedna polega na pozostawieniu naddatku, a następnie styk stożkowego otworu osiąga dokładność gotowego produktu poprzez samoszlifowanie podczas montażu; druga polega na bezpośrednim spełnieniu wymagań technicznych podczas obróbki. Obecnie w naszej fabryce stosujemy drugą metodę, polegającą na użyciu nasadki do zamocowania tylnego końca wytaczadła M76X2-5g, użyciu ramy centralnej do ustawienia zewnętrznego okręgu φ 110h8MF na przednim końcu, użyciu mikrometru do wyrównania zewnętrznego okręgu φ 80js6 i wyszlifowaniu otworu stożkowego.
Szlifowanie i polerowanie to końcowy proces wykańczania wytaczadła. Szlifowanie może zapewnić bardzo wysoką dokładność wymiarową i bardzo niską chropowatość powierzchni. Mówiąc ogólnie, materiał narzędzia szlifierskiego jest bardziej miękki niż materiał przedmiotu obrabianego i ma jednolitą strukturę. Najczęściej używanym jest żeliwne narzędzie szlifierskie (patrz rysunek 10), które nadaje się do obróbki różnych materiałów przedmiotu obrabianego i dokładnego szlifowania, może zapewnić dobrą jakość szlifowania i wysoką wydajność, a narzędzie szlifierskie jest łatwe w produkcji i ma niski koszt. W procesie szlifowania płyn szlifierski nie tylko odgrywa rolę w mieszaniu materiałów ściernych oraz smarowaniu i chłodzeniu, ale także odgrywa rolę chemiczną w celu przyspieszenia procesu szlifowania. Przylega do powierzchni przedmiotu obrabianego, powodując szybkie utworzenie się warstwy tlenku na powierzchni przedmiotu obrabianego i odgrywa rolę w wygładzaniu szczytów na powierzchni przedmiotu obrabianego i ochronie dolin na powierzchni przedmiotu obrabianego. Materiał ścierny stosowany w szlifowaniu wytaczadła to mieszanka białego proszku korundowego białego tlenku glinu i nafty.
Chociaż wytaczadło osiągnęło dobrą dokładność wymiarową i niską chropowatość powierzchni po szlifowaniu, jego powierzchnia jest osadzona w piasku i jest czarna. Po zmontowaniu wytaczadła z pustym wrzecionem wypływa czarna woda. Aby wyeliminować piasek szlifierski osadzony na powierzchni wytaczadła, nasza fabryka używa samodzielnie wykonanego narzędzia polerującego do polerowania powierzchni wytaczadła zielonym tlenkiem chromu. Rzeczywisty efekt jest bardzo dobry. Powierzchnia wytaczadła jest jasna, piękna i odporna na korozję.
Kontrola prętów wytaczających
(1) Sprawdź prostoliniowość. Umieść parę żelazek w kształcie litery V o tej samej wysokości na platformie poziomu 0. Umieść wytaczadło na żelazku w kształcie litery V, a położenie żelazka w kształcie litery V znajduje się w 2/9L φ 110h8MF (patrz rysunek 11). Tolerancja prostoliniowości na całej długości wytaczadła wynosi 0,01 mm.
Najpierw sprawdź izometrię punktów A i B przy 2/9L za pomocą mikrometru. Odczyty punktów A i B wynoszą 0. Następnie, nie przesuwając wytaczadła, zmierz wysokości środkowego i dwóch końcowych punktów a, b i c, i zapisz wartości; trzymaj wytaczadło osiowo nieruchomo, obróć wytaczadło ręcznie o 90° i użyj mikrometru, aby zmierzyć wysokości punktów a, b i c, i zapisz wartości; następnie obróć wytaczadło o 90°, zmierz wysokości punktów a, b i c, i zapisz wartości. Jeśli żadna z wykrytych wartości nie przekracza 0,01 mm, oznacza to, że jest kwalifikowany i odwrotnie.
(2) Sprawdź rozmiar, okrągłość i walcowość. Średnicę zewnętrzną wytaczadła sprawdza się za pomocą mikrometru zewnętrznego. Podziel całą długość polerowanej powierzchni wytaczadła φ 110h8MF na 17 równych części i zmierz średnicę za pomocą mikrometru do pomiaru średnicy zewnętrznej w kolejności promieniowej a, b, c i d, a następnie wpisz zmierzone dane do tabeli protokołów kontroli wytaczadła.
Błąd walcowości odnosi się do różnicy średnicy w jednym kierunku. Zgodnie z wartościami poziomymi w tabeli błąd walcowości w kierunku a wynosi 0, błąd w kierunku b wynosi 2μm, błąd w kierunku c wynosi 2μm, a błąd w kierunku d wynosi 2μm. Biorąc pod uwagę cztery kierunki a, b, c i d, różnica między wartościami maksymalną i minimalną to prawdziwy błąd walcowości wynoszący 2μm.
Błąd okrągłości jest porównywany z wartościami w pionowych wierszach tabeli, a maksymalna wartość różnicy między wartościami jest brana. Jeśli kontrola wytaczadła nie powiedzie się lub jeden z elementów przekroczy tolerancję, konieczne jest kontynuowanie szlifowania i polerowania, aż do jej przejścia.
Ponadto podczas kontroli należy zwrócić uwagę na wpływ temperatury pomieszczenia i temperatury ciała człowieka (trzymającego mikrometr) na wyniki pomiarów, a także zadbać o wyeliminowanie błędów zaniedbań, zmniejszenie wpływu błędów pomiarowych i uczynienie wartości pomiarów tak dokładnymi, jak to tylko możliwe.
Jeśli potrzebujeszwytaczarka na miejscudostosowane, zapraszamy do kontaktu w celu uzyskania dalszych informacji.
